Die Fräsmaschine zeichnet sich durch ein sich drehendes Werkzeug und ein stehendes Werkstück aus. Anders als bei der Drehmaschine drehen sich hier die Fräser oder Bohrer. Die Maschine hat eine so genannte Werkzeugspindel, die sehr hohe Geschwindigkeiten erreichen kann. Es wird mit bis zu 40.000 Umdrehungen pro Minute gearbeitet.

Die größte Gefahr bei der Fräsmaschine geht von den Werkzeugen aus. Vor allem die Messerköpfe sind als Risikofaktoren zu betrachten. Die Messerköpfe sind in einer Fräskassette aufgenommen. Es besteht durchaus die Gefahr, dass sich die komplette Fräskassette löst. Eine Fräskassette wiegt zwischen 50 und 100 g. Durch die hohe Geschwindigkeit in der Maschine kommen hohe Kräfte, aber vor allem auch Durchdringungskräfte zum Tragen, da die Fläche dieser Teile sehr klein ist und damit die Geschwindigkeit auf die Schutzmaterialien voll durchschlägt.
Man hat sich in Europa auf ein kritisches Gewicht von 100 g festgelegt. Dies ist niedergeschrieben in der EN 16090-1.

Beim Fräsvorgang ist noch mehr Kühlmittel im Umlauf als bei der Drehmaschine, da es auf Grund der höheren Drehzahl in der Maschine noch heißer wird. Unter Umständen wird mit einem kleinen Fräser oder Bohrer bei bis zu 40.000 Umdrehungen gearbeitet. So werden immense Temperaturen erreicht. Der Vorteil für die Sicherheitsscheibe ist, dass die Arbeitsräume in der Fräsmaschine viel größer als in einer Drehmaschine sind. Die Späne haben mehr Zeit, Temperatur und Geschwindigkeit zu verlieren. Sie sind außerdem wesentlich leichter. Deswegen ist der Verschleiß an der Glasscheibe durch die Späne auch deutlich geringer.

Problematik von Fehlsteuerungen:
Es besteht die theoretische Möglichkeit, dass eine Frässpindel bis zu 40.000 mal in der Minute drehen kann, das verwendete Werkzeug aber nur für auf Grund seine Größe für 10.000 zugelassen ist. Solche Zusammenhänge müssen von der Steuerungsseite gelöst werden, da es hierfür keine Schutzmaßnahmen vernünftiger Art gibt. Ein solcher Fräser kann eine Geschwindigkeit von über 300 m/sec erreichen. Dies ist von der Schutzmaterialienseite her in Bezug auf Dicke und Preis nicht machbar und es muss deshalb von Steuerungsseite kontrolliert werden, dass ein Fräser nicht zu hohe Drehzahlen erreicht. Es ist möglich bis zu 210 m/s vernünftige Sicherheitsfenster zu konzipieren.

Ein Sicherheitsfenster muss einen Beschuss mit der tatsächlichen Drehgeschwindigkeit und den damit verbundenen 100 g aushalten. Einen Sicherheitsfaktor wie bei den Drehmaschinen gibt es hier nicht, weil die Massen gering sind und sich damit kein Aufschlag der Gefahrenmomente durch die Massen ergibt.

Prüfverfahren: Schuss auf das prüfende Material mit der tatsächlichen Geschwindigkeit mit einem 100 g Normengewicht, dass von der Form des Beschussgewichtes der Drehmaschine entspricht.

Ferner kann eine Spindel brechen (dies kommt allerdings sehr selten vor). Bricht die Spindel, sind plötzlich bis zu 5 kg in Bewegung, die sich die Kreisbahn verlassend auf die Scheibe zubewegen können.
Der Konstrukteur muss letztendlich abwägen, welche Art des Sicherheitsfensters für seine Bedürfnisse nötig ist. Sind vor allem Späne oder Kühlmittel in der Maschine, die das Fenster belasten? Oder gibt es - wie bei der Trockenbehandlung - vor allem äußerst heiße Späne? Gerade dann ist eine Lösung mit Glas und Polycarbonat unumgänglich.

Die Anforderungen der Kunden mit Fräsmaschinen gehen, auf Grund des großen Arbeitsraums, in Richtung sehr großer Scheiben. Dies geht einher mit einem großen Kostenfaktor, der bei einer Polycarbonat-Verbundscheibe (wie dem Standart SEGE-Sicherheitsfenster)durchaus die Dimension der Vorstellung des Kunden entsprechen können. Deshalb geht man bei Fräsmaschinen, wenn der Abstand zur Werkzeugspindel von der Scheibe aus relativ groß ist, alternativ zu einer Polycarbonatscheibe mit einer so genannten Indikatorfolie über. Hier wird die Polycarbonatscheibe als Sicherheitsscheibe genommen. Man kaschiert auf die Maschineninnenseite eine kratzfeste Folie aus PET (Polyethylenterephtalat). Dieses Material zeichnet sich durch starke chemische Resistenz und auch großer Schlagzähigkeit aus. Die Folie verhindert ein Eindringen des Kühlschmierstoffes in die Polycarbonatscheibe. Sie wird deshalb als Indikatorfolie bezeichnet, weil sie eine klare Trennung zwischen Polycarbonat und dem Arbeitsraum schafft, wenn sie durch zu viele Späne durchgearbeitet ist, zeigt sich wenn sie verletzt ist. Dies ist der Nachteil bei der Polycarbonatscheibe, die unter umständen von den Spänen aufgefressen wird, ohne dass man genau weiß, wie lange die Einwirkung des Kühlschmierstoffes auf die Scheibe bereits dauert.

Beim Fräsen treffen eventuell Teile mit sehr hohen Geschwindigkeiten auf die Scheibe. Dies ist vergleichbar mit dem Schuss aus einem Gewehr. Es treten plötzlich hundert bis zu 200 m/s an Geschwindigkeit auf. Mit einer Masse von 100 Gramm ist man im Gegensatz zu einer Kugel aus einer Pistole, die nur fünf Gramm wiegt, bezüglich der Aufprallenergie in ganz anderen Bereichen, deshalb fällt z. B. nur Glas als Schutzwerkstoff aus.
Ferner sind die Kräfte, die auf die Befestigung wirken, deutlich geringer als bei der Drehmaschine, da die Masse geringer ist. Dies führt dazu, dass dort Konstruktionen, mit weniger Randauflage (15mm genügen) angewendet werden. Mehr Auflage kann aber durchaus von Vorteil sein, denn unter Umständen könnte auch das Werkstück durch fehlerhafte Prozesse beim Fräsvorgang brechen, ein großes Teil des Werkstücks könnte beschleunigt und auf die Scheibe geworfen werden. Dann hat man nicht nur 100 g sondern ein Gewicht, das dem Werkstück entspricht. Dies kann durchaus 1-5 kg schwer sein. Gegen einen Beschuss mit großer Masse hilft nur die Auflage der Polycarbonatscheibe, weil eine gebogene, gedehnte Scheibe durch das Fensterloch durchgezogen werden kann.

Der Alterungsfaktor bei der Fräsmaschine spielt nicht die gleiche Rolle wie bei der Drehmaschine. Dies ist darauf zurückzuführen, dass man es hier mit 100 g Massen und nicht mit Massen von 2,5 kg zu tun hat.

Ferner hat die Polycarbonatscheibe, die auch beim Fräsprozess benutzt wird, gar nicht die Zeit auszuweichen wie bei einer Drehmaschine, bei der Geschwindigkeiten von 60-80 m/sec stattfinden. Mit einer Geschwindigkeit von 180 m/sec hat das Material nicht die Zeit sich auszudehnen. Durch den Schuss wird das Material aufgebraucht und zusammengedrückt.
Ist die auftretende Kraft größer als das, was die Scheibe tatsächlich aushält, wird ein Loch gestanzt. Es ist ein grundsätzlicher Unterschied, dass die Ausbeulung des vorher so dehnbaren Materials beim Fräsen nicht die gleiche Rolle spielt. Dies bedeutet, dass man auch das Versagen einer Scheibe nicht so gut vorhersagen kann, wie bei der Drehmaschine. Deshalb muss man die Grenzen, die die EN 16090-1 vorgibt, genau einhalten.
Anhand der Indikatorfolie ist klar ersichtlich, dass die Alterung des Polycarbonats mit Verletzung der Folie beginnt. Das Austauschintervall der Polycarbonatscheibe wird mit zwei Jahren angegeben. Tests haben gezeigt, dass schon nach einem Jahr mit einem Rückgang der Sicherheit zu rechnen ist. In Fachkreisen hat man sich auf eine Austauschpflicht von 2 Jahren geeinigt. Durch die Indikatorfolie erhöht sich das Intervall auf fünf Jahre oder ein Jahr nach Beginn des Auflösungsprozesses der Folie. Sollte die freie Sicht nicht mehr gewährleistet sein, sollte der Austausch schon früher erfolgen. Wenn sich die Folie schon sehr früh beginnt aufzulösen, sollte der Maschinenbetreiber auf eine Lösung von Polycarbonat mit Glas und Edelstahlrahmen (dem klassischen SEGE-Fenster) umsteigen.